La movimentazione nei depositi

Perché lo studio dei metodi di lavoro e l’ergonomia possono ridurre la fatica, la pericolosità ed aumentare la produttività

 1 - Introduzione

L'obiettivo principale di ogni attività industriale è quello di produrre beni e servizi al minor costo possibile allo scopo di realizzare un beneficio economico.

Al fine di ridurre i costi di produzione è necessario principalmente utilizzare opportune metodologie ricavate dallo studio dei metodi di lavoro e dall’ergonomia.

Lo studio dei metodi è una tecnica che sottopone ogni operazione di un determinato lavoro ad un'analisi accurata ed approfondita in modo da eliminare ogni operazione superflua in modo da avvicinarsi il più possibile al metodo migliore, cioè quello più semplice, più veloce, più economico e più sicuro per eseguire ogni fase necessaria. Per avere, però, un aumento significativo della produttività i posti di lavoro ed il lavoro dovranno essere adattati all’uomo e questo sarà il compito dell’ergonomia.

 Uno dei settori dove lo studio dei metodi e l’intervento ergonomico sono fondamentali è quello della movimentazione manuale dei carichi, attività che si incontra frequentemente nei depositi e che provoca fra i lavoratori, più che in altre collettività di lavoro, disturbi muscolo scheletrici, malattie acute e croniche della schiena ed infortuni. In questo settore la collaborazione tra lo studio dei metodi, lo studio dei tempi e le conoscenze ergonomiche porta al massimo risultato.         

2 - Le movimentazioni manuali nei depositi

Nella maggior parte dei depositi si incontrano numerose movimentazioni manuali soprattutto nelle operazioni di picking, di sistemazione delle merci negli scaffali e di carico e scarico automezzi..

Con il miglioramento dei metodi di picking e di sistemazione delle merci sugli scaffali, con l’intervento ergonomico e con la formazione e l’informazione dei lavoratori circa i rischi connessi alla movimentazione manuale dei carichi.si ottiene senza dubbio una diminuzione della fatica degli operatori ed un aumento della produttività.  

3 - Il picking

Il Picking (Commissionamento ), ovvero la preparazione materiale degli ordini, è una operazione che consiste nel:

·        Cercare,

·        Riconoscere,

·        Far uscire,

fra gli stock esistenti le mercanzie (in qualità e in quantità) richieste dal cliente e incamminarle verso un punto di raggruppamento prima della spedizione.

Negli ultimi anni questo processo di magazzino ha assunto una importanza sempre maggiore perché questa è l'operazione che solitamente richiede la maggior quantità di personale e che presenta, di conseguenza, l'incidenza di costi più elevata e che comporta maggiori pericoli di disturbi muscolo scheletrici. Essa può richiedere fino al 30 - 40% del costo totale di mano d’opera (Drury, 1988).

Migliorando perciò i metodi di order picking  generalmente si minimizzano i tempi necessari per la raccolta degli ordini e si rende meno faticoso e meno pericoloso questo lavoro.

4 - Lo studio dei metodi nel picking

Nei sistemi di picking , escluso quelli automatici, peraltro non molto diffusi a causa del loro costo, l'intervento umano è considerevole.

Importante perciò è razionalizzare il lavoro dei preparatori (picker ), per ridurlo,semplificarlo e facilitarlo aumentando quindi la loro produttività.

Il Rapporto:

                                   Quantità merci uscite / distanza percorsa

permette di giudicare il grado di razionalizzazione del metodo di preparazione usato.

 Per migliorare questo rapporto esistono tre possibilità:

·        per una quantità di merci da prelevare ridurre la distanza da percorrere,

·        per una distanza data, aumentare la quantità di merci da prelevare,

·        aumentare le merci da prelevare e contemporaneamente ridurre le distanze

Il lavoro del preparatore si migliora se si:

·        limitano gli spostamenti,

·        evitano le ricerche,

·        rendono le merci direttamente accessibili,

·        evita la rottura dei contenitori,

·        rende più ergonomico il lavoro.

 4.1 - Come ridurre la distanza da percorrere

4.1.1 - Suddividere lo stock in due o più parti

La tecnica consiste nel raggruppare in una superficie assai ridotta (zona di distribuzione) un campionamento completo degli articoli tenuti a stock che permettano di soddisfare le domande dei clienti per un periodo di tempo normale fissato in funzione del volume e della rotazione degli stock (la giornata, la settimana, ecc).

La zona di distribuzione deve essere posizionata in prossimità della zona di spedizione avendo vicino lo stock di riserva, oppure se il materiale è su scaffalature, la zona di distribuzione può essere messa ai piani inferiori per renderla più accessibile ai preparatori.

Per evitare la rottura dei carichi è preferibile che allo stock di distribuzione accedano solo unità complete di carico.

L'utilizzo dell'analisi ABC è molto utile per una suddivisione dello stock in varie zone a secondo della domanda.

4.1.2 - Far uscire le merci seguendo un circuito di preparazione

E' possibile evitare i ritorni indietro, limitare le ricerche e le dimenticanze fornendo delle liste di prelievo con indicata la posizione di prelievo, l'ordine in cui deve essere fatto il prelievo ed il circuito di prelievo in modo che il preparatore finché avanza trovi il materiale previsto sulla lista di prelievo.

La posizione del materiale deve essere stabilita tenendo conto della rotazione delle merci.

La rotazione delle merci è definita da:

·        le quantità uscite

·        la frequenza delle uscite

 Una analisi delle frequenze e delle uscite per un periodo dato permette di ripartire le merci in classi.

I prodotti delle classi con rotazione più alta saranno depositati nella zona più prossima al punto di spedizione, i prodotti delle classi con rotazione più bassa saranno depositati nel fondo del magazzino, mentre i prodotti con rotazione intermedia saranno depositati in una zona intermedia.

Si può stimare che questa organizzazione comporta una notevole riduzione delle distanze percorse

4.1.3 Usare una preparazione meccanizzata

Nella preparazione detta meccanizzata il preparatore riconosce la merce, la preleva e la deposita su di un mezzo meccanizzato di trasporto previsto per il trasferimento fino ad un eventuale punto di raggruppamento dove le merci devono essere raccolte per ordine del cliente.

4.1.4 - Preparare più comandi alla volta

Esistono numerose tecniche per preparare gli ordini, la più diffusa è la tecnica di batch picking

 4.1.5 – Avvicinare la merce all’operatore mediante scaffali dinamici

 4.1.6 – Eseguire altre operazioni durante le operazioni di prelievo o di trasporto

La merce per esempio può essere posta negli imballi definitivi durante il prelievo, oppure pesata durante le operazioni di trasporto 

4.2 – Come evitare le ricerche

La sistemazione delle merci in posizioni fisse, l'organizzazione di circuiti di prelievo con indicazione della sequenza di prelievo e con l'indicazione delle posizioni del materiale da prelevare, la descrizione del materiale ed il suo codice, sono sistemi che aiutano il preparatore nel suo lavoro e permettono una maggior produttività e la riduzione degli errori,

4.2.1 - Picking cartaceo

Il sistema attualmente più in uso per registrare le informazioni consiste nel picking cartaceo, ovvero nel ricevere le informazioni dell'ordine da prelevare sotto forma di una picking list cartacea sulla quale sono stampati tutti gli articoli necessari per la preparazione dell’ordine. Letto un articolo sulla picking list il prelevatore lo cerca in magazzino, lo preleva e quindi lo depenna oppure annota con una matita sul foglio le eventuali variazioni di quantità.

Una variante consiste nel "label picking", un'etichetta con codice a barre precedentemente preparata viene applicata sull'articolo da trasferire per testimoniare lo spostamento.

L'applicazione di questi metodi di reperimento delle informazioni comporta tuttavia una serie di problemi. Le operazioni di lettura e scrittura delle informazioni sull'ordine stampato interrompono i movimenti del prelevatore  ed abbassano la produttività. Il picking cartaceo impedisce inoltre la comunicazione in tempo reale con il sistema di gestione del magazzino per aggiornare l'inventario e per regolare il ristabilimento delle giacenze.

Il sistema è anche soggetto ad errori dovuti a imprecisioni su stampe o calligrafie illeggibili, macchie o strappi sulla lista, errori durante le annotazioni e la successiva immissione di dati da parte di un'altra persona, danni o perdite del codice a barre durante il trasferimento. L'utilizzo di una picking list di carta è un potenziale rischio per la sicurezza, in quanto costringe il prelevatore a tenere gli occhi sull'elenco per leggere l'articolo successivo e questo può impedire all’operatore di accorgersi della presenza di ostacoli lungo il percorso. Per eliminare o ridurre il più possibile le liste e soprattutto ridurre il numero degli errori sono nati altri sistemi di prelievo come i sistemi a spia ed a voce.

4.2.2 - Radiofrequenza     

Una connessione diretta all'host computer può essere ottenuta tramite i terminali dotati di radiofrequenza. Tramite la lettura di un codice a barre o impostando riferimenti e quantità, i dati possono essere verificati e trasmessi attraverso un collegamento senza fili all'applicazione di gestione del magazzino durante o subito dopo l'ultimazione del movimento.

Gli operatori però non sono in grado di comunicare variazioni per incidenti o anomalie. Ciò può portare a dati imprecisi su locazioni, riferimenti o attività dell'utente.

Questo sistema inoltre non libera gli operatori dall'uso delle loro mani o dei loro occhi. 

4.2.3 - Sistemi a spia (pick to ligth)

Questi sistemi guidano il prelevatore tramite un sistema di display. L'accensione di una spia identifica il punto in cui attuare il picking. Informazioni aggiuntive circa la quantità da prelevare appaiono su un display  a cristalli liquidi posizionato accanto alla spia. l’ubicazione e la quantità vengono indicate in maniera chiara e inequivocabile e gli errori vengono ridotti di 10 volte.Un pulsante indica al sistema che il prelievo è stato effettuato. I tempi vengono ridotti di un 20 – 30% in quanto il prelevatore non deve più controllare o tenere in mano la lista di prelievo

Uno dei requisiti fondamentali di questo sistema è l'organizzazione dei prodotti: ogni locazione deve rappresentare un solo prodotto. Questo sistema è abbastanza costoso.

 4.2.4 Sistemi vocali

Queste applicazioni consentono al prelevatore di:

• comunicare, usando la voce, con i sistemi di gestione del magazzino  avendo le mani e gli occhi concentrati sul prelievo,
• verificare in tempo reale la locazione attuale e gli articoli da prelevare,
• fornire informazioni in tempo reale su merce danneggiata, articoli scaduti o carenze,
• ricevere istruzioni diverse in reparto per evadere ordini urgenti.

 4.3 - Evitare la rottura di contenitori o scatole per frazionare la merce

L’analisi del lavoro dei preparatori mostra che una parte considerevole del tempo è spesa nel frazionare la merce contenuta nei contenitori di origine (apertura di scatole, contare i pezzi, evacuare materiali di imballo, ecc.). delle economie apprezzabili potrebbero essere ottenute evitando di frazionare la merce

4. 4 - Rendere le merci direttamente accessibili

Uno dei mezzi più semplici per risparmiare fatica e tempo è di ridurre il più possibile la distanza che un preparatore deve percorrere per raggiungere i pezzi che egli deve prelevare.

Nei circuiti di picking il preparatore deve raggiungere il materiale centinaia di volte al giorno. Se questo materiale può essere portato più vicino, lo sforzo fatto dall'operaio sarà minore con un notevole risparmio di tempo.

Le nostre braccia hanno una lunghezza ben definita. Se si vogliono evitare posture anormali bisogna posizionare tutti i materiali in modo tale da impedire all'operatore di piegarsi o spostarsi il meno frequentemente possibile per prelevarli.

Le zone favorevoli per le braccia sono limitate nello spazio da due superfici approssimativamente sferiche. Una di queste determina l'area normale di lavoro nella quale l'operatore preleva tutti gli oggetti con il solo uso dei soli avambracci. L'altra area di lavoro massima, è determinata dal movimento delle sole braccia distese che ruotano attorno all'articolazione della spalla.

Per aumentare la capacità dei depositi si tende a progettare le scaffalature in modo da lasciare il minor spazio possibile tra i pallets, tra pallets e montanti ( d ) e tra l’altezza massima dei pallets e le mensole (c.),  ciò comporta condizioni molto disagevoli per i prelievi fatti sui pallets a terra e l’operatore certe volte è costretto a piegarsi ed allungarsi sotto le mensole per prelevare gli oggetti più lontani.

5 - La produttività dei sistemi di picking

Numerosi tecnici calcolano la produttività dei sistemi di picking in funzione degli atti di prelievo, altri la calcolano in funzione delle righe d’ordine prelevate. Se gli articoli da prelevare sono di dimensione ridotte il secondo sistema è più indicato, infatti si impiega lo stesso tempo a prelevare uno o più oggetti ed il tempo di prelievo può essere minore di altri tempi direttamente proporzionali alla riga d’ordine, come spostamenti, controllo della lista di prelievo, ecc.

Diamo nella seguente tabella qualche valore indicativo sulle produttività previste per i vari sistemi di picking che devono essere prese con molta precauzione.